Expert aan het woord
Prefab wordt al langer gebruikt voor laagbouw maar gestapelde bouw heeft potentieel een nog veel grotere impact op emissies en kosten. Plegt-Vos timmert aan de weg met het project Next Level om een integraal biobased bouwsysteem te ontwikkelen dat geschikt is voor 7+ lagen. Een efficiënte logistiek is de sleutel tot duurzame, betaalbare hoogbouw, weet Innovatiemanager Berri de Jonge.
Plegt-Vos is uitgegroeid tot specialist in geïndustrialiseerd bouwen. Wat is de achterliggende gedachte?
“Naast een nijpend woningtekort en een forse woningbouwopgave, loopt het aantal mensen dat kan en wil bouwen terug. Daarom hebben we tien jaar geleden besloten om ons te focussen op het verhogen van de arbeidsproductiviteit. Dat hebben we gedaan door ons te specialiseren in de woningbouwmarkt en onze processen te uniformiseren met het oog op gezamenlijk leren. Prefab kun je op verschillende manieren aanpakken. Wij hebben ervoor gekozen om dat met een geïndustrialiseerd, opschaalbaar proces te doen met integrale gebouwcomponenten. Daarmee dragen we automatisch ook bij aan de betaalbaarheid van woningen, want niet alleen materialen worden duurder, ook de loonkosten stijgen door. Met industrialisatie proberen we daar grip op te krijgen.”
Binnen Schoon en Emissieloos Bouwen werken jullie met TNO aan het fabrieksmatig bouwen van appartementen. Wat willen jullie bereiken?
“Voor appartementen bestaat nog geen goed integraal biobased bouwsysteem. Appartementengebouwen zijn al wel efficiënter in hun materiaalgebruik. Maar in absolute volumes aan materiaal en bouwtijd is het potentieel om met onze bouwmethode impact te maken op emissies en kosten nog een stuk groter dan bij laagbouw.
Zo kunnen we met onze geïndustrialiseerde bouwwijze transporten van componenten naar de bouwplaats veel efficiënter inrichten. Ook zijn er grote besparingen mogelijk in de afbouwfase, omdat de nieuwe assemblageproducten kant-en-klaar op locatie worden geassembleerd. Daarvoor is veel minder personeel nodig, wat voor aanzienlijk minder vervoersbewegingen naar de bouwplaats zorgt. Dat levert minder emissies en verkeersdrukte op. Bij dit project hebben we dus vooral gekeken hoe we nog meer in de fabriek kunnen produceren.”
Hoe ziet de fabriek er straks uit?
“Nu al produceren we met een gerobotiseerde productielijn kant-en-klare gevels, inclusief leidingen, kozijnen en gevelafwerking. Ik noem het altijd ons Playmobil-pakket. Hetzelfde gaan we straks doen met onze nieuwe vloercomponenten: dat wordt een biobased vloer gebaseerd op hout, waar we naast de installaties ook de vloerverwarming in geïntegreerd hebben. Dat scheelt heel veel handelingen op de bouwplaats. Al met al kunnen we met deze bouwmethode een forse emissiereductie behalen.”
Hoeveel is fors, waar moeten we aan denken?
“We hebben berekend dat we ten opzichte van traditionele bouw met ons bouwconcept 61% minder stikstofemissies hebben, 55% minder CO₂-emissies en 63% minder fijnstofemissies.”
Welke parameters gebruiken jullie om de efficiency en duurzaamheid van logistiek meetbaar te maken?
“We kijken vooral hoeveel transporten en hoeveel materieelinzet de bouwplaats genereert. Dus hoeveel materieel is er nodig, hoeveel uur staat een kraan te draaien, hoeveel emissie levert dit op? Maar ook: hoeveel mensen zijn er nodig op die bouwplaats en hoe komen ze daar? Hoeveel zitten er in een busje en wat is de gemiddelde rij-afstand? Daar hebben we vanuit het vorige Emissieloos Bouwen project op gemonitord, dus daar hebben we gegevens van.”
Hoe kijken jullie naar de complete logistieke planning om verbeteringen te realiseren?
“We gebruiken de Lean-methodiek om te ontdekken welke handelingen waarde toevoegen en waar nog verspillingen zitten. Je hebt daar allerlei digitale tools voor, maar ik vind het fijn om alle stapjes in zo’n proces volledig met stickers op een bord in kaart te brengen. Dat begint met grote stappen, bijvoorbeeld een assemblagevolgorde. Vervolgens kun je daar nog een niveau dieper op inzoomen. Wat is de meest efficiënte manier om met een kraan een wand in het gebouw te hangen? Door just-in-time aan te leveren hoeft die wand misschien niet eerst ergens te worden neergelegd, wat veel wachttijd en handelingen scheelt. Met zo’n value stream map komen dit soort uitdagingen en mogelijk oplossingen aan het licht. Dat doen we samen met TNO.”
Kun je iets meer vertellen over die samenwerking?
“Samen met TNO zetten we al die processtappen om naar een digitaal 3D model van het gebouw. Daar koppelen we vervolgens de transporten en bouwtijden aan. En met behulp van de Bouwemissietool van TNO berekenen we zo hoeveel uitstoot de realisatie van het gebouw zal genereren.
Dus enerzijds zijn we een bouwsysteem aan het ontwikkelen en anderzijds proberen we daar direct de emissie-informatie aan te koppelen, zodat we straks weten waar nog verbeterpotentieel zit.
Door het proces op deze manier in kaart te brengen, zie je ook beter aan welke knoppen je kunt draaien. Zo wordt direct de besparing in kosten en emissies duidelijk van een kortere bouwtijd. Dat levert een nieuw waarderingskader op, waarbij efficiencyverbeteringen bijna ook altijd voor emissie- en kostenreducties zorgen. Met dat inzicht zijn opdrachtgevers sneller voor prefab te motiveren.”
Wat heeft deze Lean-aanpak al aan het licht gebracht?
“Vaak wordt beweerd dat je met prefab meer bewegingen creëert doordat je materialen eerst naar een fabriek toebrengt. Die extra tussenstop klopt, maar door materialen rechtstreeks bij de leveranciers te kopen in plaats van bij de groothandel, besparen we weer een beweging. Bovendien is het vervoer naar de bouwplaats efficiënter, doordat wij vanuit de fabriek transporten veel voordeliger kunnen laden. Dat scheelt heel veel losse ritten. En de grootste volgende stap zit dan in de busjes met personeel. Plus eventueel nog de kortere kraantijd. Als je één keer zo snel klaar bent, heb je de helft aan kraanemissies.”
Verwacht je dat het resultaat van dit project breed deelbaar is?
“Ja, dat denk ik wel. We laten in de eerste plaats zien welke emissiebesparing mogelijk is met industrieel bouwen, en dat het gewoon nu al kan.
We gaan deze zomer een aantal proefappartementen bouwen, nog deels met onze bestaande productiemiddelen. Dan weten we meer over het bouwproces en de logistiek. Ik verwacht dat we vanaf Q2 2026 als de nieuwe vloerenlijn gereed is echt appartementsgebouwen met dit systeem kunnen gaan bouwen.
We hebben inmiddels ook een eerste opdrachtgever aan boord dus dan wordt het echt.”
Jullie zijn halverwege het project: gaan jullie de emissiedoelstellingen halen?
“We gaan nu richting technisch ontwerp, dus dan komt er opnieuw een ijkmoment. Maar ik verwacht dat de voorspelde reducties realistisch zijn.
Los daarvan: een van de belangrijkste resultaten is dat we met een biobased bouwsysteem al fors CO2 besparen. En zeker zo belangrijk is dat het een betaalbaar bouwsysteem is. Want als er geen klanten zijn die het willen afnemen, heb je alsnog nul emissiebesparing. Betaalbaarheid, duurzaamheid en kwaliteit, dat is de driehoek die we continu moeten waarborgen.”
