Team Modulair in Wognum geldt als een van de koplopers in de geïndustrialiseerde prefab woningbouw. In de afgelopen 12 jaar hebben grondleggers Ursem, Heddes en Schouten het productieproces van de lichtgewicht modules steeds verder geoptimaliseerd. Uniek is de flexibiliteit in constructie, materialen en installaties. Coos en zijn zoon Bram Schouten nemen ons mee achter de schermen en vertellen over de kunst van het prefab bouwen.
Circa 1.200 modules moeten er komend jaar in Wognum ‘van de band lopen’. Goed voor ongeveer duizend woningen. Lichtgewicht woonmodules die wind- en waterdicht uit de fabriek komen, klaar voor plaatsing op de bouwplaats, waar ze tot 70 meter hoog kunnen worden gestapeld.
Zo verrijst in het centrum van Den Haag Waldorp Four. In totaal vormen 1.782 Ursem-woonmodules 1.171 woningen, waarmee dit het grootste modulair uitgevoerde woningbouwproject van ons land is. Maar ook de flexibiliteit en snelheid overtuigen. Zo heeft Ursem voor Project Kingfisher in Heerhugowaard 54 modules geproduceerd. Die transformeren in zes dagen in 26 appartementen, geschakelde hoekwoningen en tussenwoningen. Waarom zou prefab bouw eenvormig moeten zijn?
Geloof in modulair
Toch kent dit succes een lange aanloop. In 2012 vraagt Bouwbedrijf Ursem zijn faillissement aan. Het lijkt het einde van het 70-jarige familiebedrijf en 120 medewerkers dreigen hun baan te verliezen. Voor Schouten Techniek een bedreiging én een kans. “Ursem was een grote klant van ons”, legt Coos Schouten uit. “Het was crisistijd en we wilden die omzet graag behouden. Bovendien geloofde ik dat, als je het goed aanpakt, modulair bouwen het spel van de toekomst zou worden.”
Samen met Ballast Nedam en met de steun van de familie Ursem, maakt het productiebedrijf in 2013 een doorstart. Vervolgens vormen Ballast-dochter Heddes, Schouten Techniek en Ursem samen het bouwconsortium “Team Modulair”, dat zich volledig richt op de realisatie van turnkey woongebouwen met de industrieel geproduceerde Ursem-woonmodules. Voor Coos Schouten betekende het een steile leercurve. “Het heeft nog negen jaar geduurd voor we uiteindelijk winst gingen maken, maar er staat nu een financieel gezonde, levendige en duurzame fabriek.”
Compleet andere denkwijze
En een fabriek is het, benadrukt Schouten. “Het gaat hier om geïndustrialiseerde modulebouw op grote schaal. Dat is iets anders dan een bouwbedrijf dat ergens in een hal twee modules maakt; ook al is dat soms een prima oplossing. Ruim een jaar geleden produceerden we circa vier modules per dag, inmiddels zes, en de volgende stap wordt zeven à acht modules per dag. Dat vraagt een compleet andere manier van denken. Je moet niet alleen verstand hebben van bouwen, maar ook begrijpen wat er in de hele fabriek gebeurt. Als ergens een buffer leegloopt of een onderdeel niet op tijd beschikbaar is, kan een uur later de hele productielijn stilstaan.”
Hoewel voor sommige taken minder specialistische kennis nodig is, blijft de productie vakwerk. “Omdat we zoveel verschillende oplossingen bieden, moeten onze mensen veel schakelen. Bij een order van 30 woningen met twee modules per woning heb je 60 modules. Daar kunnen zomaar 48 verschillende varianten tussen zitten. Die variatie vraagt nog steeds om vakmanschap.”
Helft minder emissies
De bouwwijze van Team Modulair, waarbij zoveel mogelijk handelingen in de fabriek plaatsvinden, is ruim de helft lichter en sneller dan traditioneel bouwen. Met laagbouw wordt hierdoor gemiddeld 54% emissiereductie behaald op de bouwplaats. Binnen de programmalijn Prefab van SEB werkt Team Modulair aan een innovatieproject dat moet leiden tot verdere opschaling en procesverbetering. Door het integreren van diverse innovaties wordt het modulaire concept ook geoptimaliseerd voor hoogbouw.
Bram Schouten, zoon van Coos en Manager Procesoptimalisatie, kijkt kritisch naar de volledige productieketen. “Het doel is om op een betrouwbare manier op te schalen. De lessen van ieder project vloeien terug naar het ontwerp en de engineering. Het zijn ogenschijnlijk kleine aanpassingen, die op de bouwplaats veel tijdwinst opleveren.”
Slimmer ontwerp, sneller geplaatst
Een van de bottlenecks bleek het dak van de module. Coos Schouten: “Daar loopt veel elektra van centraaldozen naar de wanden. Door een deel naar de vloer te verplaatsen, is het dakstation sneller klaar en draait de hele lijn sneller. Daarvoor moet de installateur zijn ontwerp en uitvoering aanpassen. Dat kost bijvoorbeeld 186 euro extra per module. Dan zeg ik: prima. Want iedere module die we door die hogere snelheid extra kunnen produceren, levert veel meer op.” Bram Schouten: “Je moet niet alleen naar de kosten van één handeling kijken, maar naar wat die handeling betekent voor het totale proces.”
Voor de installaties geldt hetzelfde. Doordat Ursem en Schouten Techniek vroeg samenwerken, weten installateurs precies waar de houten stijlen en regels in een wand komen. Coos Schouten: “Daardoor kunnen we installaties vooraf op een installatiebord prefabriceren en direct op de juiste plek bevestigen. Je hoeft achteraf geen extra hout of verstevigingen toe te voegen. Dat bespaart materiaal, handelingen en tijd.”
Minder busjes op de bouwplaats
De modules worden compleet met keukens, badkamers en installaties geleverd. Medewerkers van Ursem en Schouten Techniek werken in de fabriek nauw samen aan het ‘motorblok’, de installaties voor verwarming, koeling en ventilatie. Coos Schouten: “Binnen de module willen wij eigenlijk alles in de fabriek afmaken. Op de bouwplaats moet je modules nog onderling koppelen en aansluiten op nutsvoorzieningen. Maar daar zijn geen busjes vol monteurs meer voor nodig. Door al in de ontwerp- en engineeringfase goed over de installaties na te denken, voorkom je hoge faalkosten in het eindtraject. Er zijn bedrijven geweest waarbij dat mede de nek heeft omgedraaid. Het modulaire spel is ingewikkelder dan veel mensen denken.”
Het beste gebouw voor de opdrachtgever
Voor Coos Schouten zit de kracht van de fabriek vooral in de flexibiliteit. De bouwer biedt daarvoor verschillende bouwsystemen. “De hoofdmoot is nu vaak een betonvloer met een houten opbouw, waarbij staal of beton constructief ondersteunt. Maar we kunnen ook volledig in hout bouwen, inclusief houten vloer. Modulair is voor ons geen doel op zich. Een ingewikkelde hoek of een kern kun je vaak beter traditioneel uitvoeren. Het gaat ons uiteindelijk om het beste gebouw voor de opdrachtgever.”
Om die keuze op het gebied van duurzaamheid beter te onderbouwen, werkt Schouten met de projectpartners aan een CO2-tool. “Voor een plot kun je verschillende varianten voor de invulling van het gebouw maken. Met zo’n tool kun je die doorrekenen en de verschillen in CO2-impact inzichtelijk maken. De grootste winst behaal je door kritisch naar materialen, constructies en processen te blijven kijken. Alles wat je kunt weglaten door slimmer te ontwerpen, is winst. Kijk naar de hoeveelheid afval uit deze fabriek. Die is echt minimaal vergeleken met een traditionele bouwplaats. Dat soort procesvoordelen zouden beter in milieuprestatiecijfers moeten worden meegewogen”, vindt Coos Schouten.